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专家讲座

铜箔表面处理过程产生的表面质量缺陷及对策(续4)

[所属分类:专家讲座] [发布时间:2012-5-16] [发布人:任中文] [阅读次数:] [返回]

 (接上期)
16.铜箔光面水道产生原因
    16.1定义
    铜箔光面因水洗不均匀产生的色泽差异,发暗、发黄等颜色的条纹,叫水道。一般都是顺着铜箔纵向的,较长的条条道道,象条状的床单布似的。
16.2判定
    在阳光下用肉眼检查,轻微的判为二级品,或本厂涂胶后出厂销售。极轻微的可判为成品。明显的判为废品。
16.3危害
    影响外观质量,随着铜箔储存时间的延长,水道的颜色加深,造成铜箔废品。压板时水道易氧化,影响线路的贴膜质量。        
16.4 产生原因分析与解决方法 
    (1) 铜箔在处理机上运行时,进入中性溶液或碱性溶液处理槽之前的水洗压力小或水嘴堵了,使铜箔表面有的地方没有被水洗到,或洗的不干净。与其它地方有一定的色泽差别,发暗,形成水道。随着铜箔存放的时间延长,这种色差越来越明显。水道有的是在铜箔光面直接产生的,有的是出在毛面,收卷之后毛面的水道把光面腐蚀出了条条道道,所以无论是铜箔光面,还是毛面,对水洗都要给予高度重视,有些铜箔生产厂在水洗方面造成的废品不在少数。    解决方法:特别要重视铜箔由酸性溶液到碱性溶液之间的水洗,铜箔洗不均匀,洗不干净就会造成不良品。水洗方法、位置不对都会造成铜箔出水道。铜箔无论是在酸性溶液,还是碱性溶液处理槽出来之后的水洗,只要有漏洗和洗的不均匀,都会造成铜箔出水道。一般水洗压力要保证在2.5公斤/平方厘米以上,碱性溶液的水洗量是酸性溶液的3倍左右。         
    (2) 洗箔水的温度如果超过35℃,铜箔表面的水蒸发非常快,因为导电辊表面也很热,使铜箔表面的水很快就干了,铜箔表面没有水膜保护了,直接与空气接触,铜箔立即氧化变黄。纯铜在自然界里是最不稳定的,极易氧化,如果水洗的不均匀,铜箔有的地方水干了,有的地方还有水,这样会使铜箔表面出现因水洗程度不同,造成的色泽不同的条条块块,即水道。所以洗箔水温度根据我们的经验,夏季不易超过30℃,冬天可以在32度,水洗一定要    解决方法:夏季严格控制洗箔水的温度在25--28℃左右,冬季可以设置一个热水池,一个冷水池,进行合理调配,保证水的温度。     
    (3) 表面处理机的导电辊发热,铜箔接触导电辊后表面的水马上被烘干,使金属铜裸露,很快被氧化发黄。如果前面水洗的不均匀,有水的地方不被氧化,或氧化色较浅,没有水的地方氧化发黄,形成明显不同色泽的条条道道。
    解决方法:导电辊发热说明导电不好,一个是从整流器来的铜排上的导电装置与导辊上的铜头之间导电不好,接触不好,或导电面积选小了,电流导不过来。另一个原因是导电辊设计的不合理,材料选得不对,导辊材料的导电面积选小了使导辊过热。一般问题多发生在导辊轴到辊面上导电不好,引起导电辊表面过热。导电辊最好选用纯铜导电,轴上加铜套,铜套外面用不锈钢保护,由纯铜导电。类似生箔阴极辊的导电形式。        
    (4) 铜箔从酸性溶液槽出来进入水洗槽,如果水洗槽里的水偏酸性,铜箔从水洗槽里出来后,洗箔的水嘴堵了。在铜箔上有一条没有被水冲洗到,造成铜箔这一条氧化,色泽发暗,成为水道。在表面处理机上任意一个洗箔水嘴堵了,都要造成铜箔的某一条不能被水洗到,使铜箔出水道。水嘴之间距离大了、水嘴拧的不正外了,都会造成水嘴喷出来的水在铜箔表面相互交叉不到一起,使铜箔有漏洗的现象。凡是铜箔漏洗的地方,都会出现水道。      解决方法:大多数铜箔厂家的表面处理机铜箔都是光面朝上,所以铜箔出现水道一目了然,根据水道距铜箔某边的距离,沿着机列查找,很容易找到,把喷水嘴拧下来疏通后,再安上就可以了。铜箔下面的喷水嘴要停机处理,把铜箔割断,或在出水道的地方把铜箔割一个大洞。把喷水嘴拧下来,清洗好后再安装好。      
17. 铜箔毛面黑点黑道产生原因         
17.1 定义
    铜箔粗化面发黑的点状、条状的痕迹,叫毛面黑点、黑道。   
17.2判定
    用肉眼宏观检查,铜箔表面黑点、黑道较小的、不十分明显的、数量较少的判为二级品,或本厂涂胶后出售。黑点、黑道较大,或颜色较深,或数量较多的,比较明显的判为废品。`            
17.3危害
    影响铜箔外观质量,影响铜箔的剥离强度和耐浸焊性。     
17.4产生原因分析与解决方法              (1) 洗箔水中含有悬浮杂质,把微小的喷水嘴堵了,喷水嘴不出水,铜箔没有被水洗到的那一条表面有酸,铜箔被腐蚀氧化发黑,所说的发黑,实际是发暗,与其它地方比发黑。           解决方法:可以在洗箔水管上加一个微型过滤器,定期或不定期进行清洗,因为装卸非常方便,只要停机就可以清洗,这样就保证喷水嘴不会被堵了。
    (2)洗箔水压小,水喷不起来,或喷的无力,铜箔表面洗的不均匀。有的地方洗到了,有的地方没有洗到;因水压力不稳定,水喷的一会有力,一会无力,铜箔有时洗的干净,有时洗的不干净,造成铜箔表面色泽不均的条条道道断断续续的。造成的原因主要是供水压力大小不均衡,在这种情况下有时生产正在进行,突然有人在水管路上截流用水,这等于给水管路里卸压。使洗箔水的水压一下子降下去了,造成水喷不起来,铜箔表面洗得不均匀,或洗不到。 
    解决方法:为了保证洗箔的效果,可以在洗箔水管上单独加一个小管道泵,保持水洗压力的均匀稳定。在洗箔水管上不设多余的阀门,成为专用管道。  (3)铜箔表面粗糙度较大,从粗化或固化处理槽里出来时表面带液量较多,接触到上导辊时,溶液被挤下来集中在铜箔表面某几处向下流。凡是流液的地方因受酸腐蚀的强度大、时间长,颜色发黑,形成黑道。这与铜箔弹性,厚薄不均,平整性有一定关系,当铜箔受力时表面应非常平整,铜箔与导辊接触的切线在一个水平线上,这个问题可能会避免发生,但目前可能谁也做不到。   
    解决方法:作到生箔不粗糙,铜箔的结晶要细小,结构要紧密,以此来达到铜箔最佳机械性能。要采取正确的磨辊方法,保持铜箔的平整,保证铜箔有较好弹性,即刚性。           (4)铜箔毛面在粗化和固化槽里刮、碰到固体异物,如,喷液管、阳极板屏蔽塑料边,掉在液里的废箔等,铜箔毛面会留下条形发黑的痕迹。 
    解决方法:喷液管做得要耐热耐酸,不变形,不要用朔料的,安装要牢固。阴阳极距要大一点,阳极板屏蔽材料耐热,不变形,安装要牢固。停机处理下导辊结束后,要认真检查处理槽里有无遗忘的东西,并清理干净。     (5)洗箔水里,或电解液里有油、脂等有机物,这些有机物粘附在铜箔上经过粗化和固化槽的硫酸水溶液浸泡及导辊的挤压后,铜箔表面粘有污点的地方成为发暗的小条小道。在生产操作中如果不小心把操作者的唾液溅到铜箔毛面上,铜箔毛面有唾液的地方发黑,是一个黑点。生箔表面油、脂、指印、压坑、折印、落的灰尘及其它任何附着物经过粗化和固化处理槽后,都变成黑点黑道。有的附着物在生箔表面根本看不清,经过粗化槽和固化槽时,随铜箔运行经过一个处理槽后黑点比前面明显一点,一次比一次明显清楚。         解决方法:保持生箔表面的洁净,一尘不染。对洗箔水,粗化、固化电解液加强净化过滤,保持电解液的洁净。
    (6)正常生产向处理槽里或水洗槽里加水时,如果把水管插到槽底加水,会把槽底的沉积杂质搅动起来。这些杂质粘在铜箔上和导辊上会造成铜箔成片黑点,粘在铜箔上的被铜箔带走了,粘在导辊上的直至把导辊上沉积的污物被铜箔粘没有了为止。 
    解决方法:生产时不要随意向处理槽里加水,生产时任何时候都不要触动槽底的杂质,防止杂质被搅动起来,造成极大的麻烦。       
    (7)喷水嘴的喷水方向安装不在一条直线,使喷出来的水不在一个水平线上,相互交叉不上,造成铜箔表面有漏洗的地方,没有被水洗到的地方在铜箔表面始终是条形黑道。          解决方法;喷水嘴安装在一个水平线上,要使喷出的水线相互全部交叉上,作到铜箔表面被水冲洗的均匀,无漏洗的地方。       

18. 铜箔粗化膜磨光产生原因          
18.1定义
    铜箔粗化膜与硬物接触被磨擦出了发光、发亮的痕迹,叫粗化膜磨光。 
18.2判定
    侧光观看铜箔毛面,如有成片状发光发亮的地方判为粗化膜磨光。经粗化处理之后粗化膜被磨光一般判为废品,因为亚铜瘤被磨平了。如果粗化面有磨光现象,但可见明显的粗化膜,即铜箔毛面在粗化处理之前磨光的,轻微的,面积较小可以判为二级品。如果磨光面积较大,比较严重的判为废品。
18.3危害
    粗化膜磨光严重影响铜箔抗剥力。
18.4 产生原因分析与解决方法
    (1) 在处理机列上铜箔收卷张力大,放卷张力小,铜箔被收卷拖着在机列上运行。在导辊上滑动摩擦,把粗化膜磨光。造成这种问题的原因,一个是操作者没有把收、放卷的张力调整好,前后不匹配。另一个原因可能设计时没有经验,电器选型没有选好,前后不匹配。铜箔在导辊上滑动摩擦较频繁,因为粗化膜是比较疏松的结构,在没有固化之前是不牢固的。       
    (2) 机列上铜箔与导辊运行线速度不一致,可能存在导辊直径大小不一致的问题,链轮大小不一致的问题,链条大小不一致的问题,使有的导辊转动线速度比铜箔运行的线速度快,有的导辊转动线速度比铜箔运行线速度慢,导辊转动快的在铜箔表面滑动动过去,产生相对摩擦,导辊转动慢的铜箔在导辊表面滑的过去,也产生相对摩擦。摩擦时把铜箔的粗化膜磨平了,粗化膜发光发亮,造成铜箔粗化膜的磨光。   
    解决方法:出现这种问题主要原因可能一是机列设计、机械加工制作、安装上有问题,二是电气设计、选型有问题。三是操作者调整有问题。前两个问题不好解决,如果是电气的问题,相比之下还好解决。如果是机械问题可能就无法解决,只能大动干戈,重新制作一些零部件。           (3) 导辊不转,或“偷停”,铜箔在导辊表面摩擦滑过去,造成铜箔与导辊摩擦,结构疏松的亚铜瘤,即粗化膜被磨平,发光发亮。导辊不转的原因有,轴承损坏卡住了,造成导辊不转;导电装置损坏卡住了导辊的轴,传动链条损坏无法拖动导辊;传动电机轴承坏了不能正常工作;齿轮坏了不能正常咬合;传动杠接手损坏没有动力导辊不转。这些原因都会造成导辊运转不正常,不同步,导致铜箔粗化膜磨光。   
    解决方法:这些问题都是机械问题,表面处理机的设计要由有丰富经验的人设计,结构、材料、零部件、控制系统要精确合理,与电器的选型、配合要合理精确。零部件的加工、组装、安装要保证准、正、精、牢。      (4) 若铜箔刮上液管,刮阳极屏蔽板,刮烘干箱等机列上的零部件,都极易造成粗化膜磨光和划伤发亮。     解决方法:使铜箔与机列的一切零部件之间有一定的距离,不刮不碰。 

19.处理槽液下导辊上长铜产生原因
19.1定义
    铜箔表面处理机的液下导辊表面沉积铜,叫液下辊长铜。
19.2危害
    液下导辊长铜可以造成机列短路,影响生产,造成铜箔划伤等废品。
19.3 产生原因分析与解决方法
    (1) 机列绝缘不好,导辊与机架不绝缘,铜箔与机架不绝缘,机架与地不绝缘。水洗槽里的不锈钢导辊的吊瓦支架与机列不绝缘,当生产供电时,铜箔上的电流传递给不锈钢导辊,电流通过不锈钢导辊与吊瓦又传递给机列架子。因为铜箔与导辊之间有液膜,铜箔上的电流经过这层液膜传到不锈钢导辊上,又通过吊瓦传到机架上,这样铜箔成了阳极,不锈钢导辊成了阴极,所以水里的不锈钢导辊上沉积了铜。在酸性处理槽的溶液里的胶辊,如果橡胶的质量不好,含碳量偏高有导电功能,胶辊表面的某些地方也长铜,一般是在某点上长铜。采用不锈钢链条带动下导辊,链轮与上导辊轴之间用的绝缘材料,由于铜箔表面带有溶液,时间长了绝缘套上完全被电解液浸湿,起不到绝缘的作用。在链条上,在下导辊的链轮上,在下导辊的轴上,在下导辊没有被橡胶包上的地方都长铜。有时长铜长得很多、很大,影响机列不能生产,要停机把下导辊卸下来,才能把铜去除。  
    解决方法:下导辊长铜的问题,关键是做好机列的绝缘,机列架子与地要绝缘,所有的导辊与机列架子要绝缘,链条与机架要绝缘,收、放卷分别与地和机架绝缘,铜箔与收、放卷机架要绝缘,铜箔与机列架子要绝缘,液下导辊与传动链条要绝缘。每一个零件的绝缘最好是多次做绝缘,即层层绝缘,做到万无一失,确保机列与铜箔的绝缘效果。
    (2)下导辊吊瓦和不锈钢链条与机列架子如果不绝缘,铜箔上的电流可以通过溶液传递到吊瓦和链条上,使吊瓦和链条上长铜。挤液和挤水辊上的链轮一定与导电辊绝缘,如果不绝缘,那么电流从铜箔经电解液到链条,再到导电辊上,正好是一个回路。吊瓦和链条长铜主要是与机列不绝缘造成的。链条上的链轮与机架不绝缘是主要问题,可以用塑料制作绝缘内套来解决。
表面处理机列漏电情况的实际测试,见表1所示。

粗化槽电流

1100~1300安培

导电辊(-)与铜箔(+)之间电位差

0.25伏

导电辊(-)与铜箔(+)之间电流

100毫安

电辊(-)与不锈钢挤水辊(+)之间电位差

0.25伏

不锈钢下导辊(-)与铜箔(+)之间

电位差

1.00伏

电流

3安培

阴极铜排(-)与铜箔(+)之间

电位差

0.3伏

电流

200毫安

固化槽电流

1000~1100安培

铜排(-)与铜箔(+)之间电位差

0.3伏

导电辊(-)与铜箔(+)之间电位差

0.1伏

铜排(-)与液下导辊吊架(+)电位差

0.9伏

铜排(-)与电解液(+)电位差

0.9伏

 
    (3) 塑料件也导电,粗化槽阳极板底边因那一面有回液所以长铜,阳极电流通过电解液到槽的低边,再从底边穿过塑料板到回流液里,经过回流液到低位槽,低位槽接地。           解决方法:把下导辊吊瓦表面涂上绝缘材料,如涂胶。或用朔料板屏蔽,防止铜箔上的电流通过电解液传导到吊瓦上。不用不锈钢链条,改用有机绝缘材料做传动带。下导辊涂胶要涂满,不要露出金属。涂胶要选用耐酸、碱,耐高温的橡胶,涂时要涂实,不能起层。现在的机列已经把下导辊轴承放在处理槽外面,不在溶液里了,也不存在这些问题了。
 
20.铜箔收卷儿拧劲产生原因
20.1定义
    铜箔在收卷轴上象麻花一样拧着劲,叫收卷儿拧劲。
20.2危害
    造成铜箔废品,使生产无法进行。  
20.3 产生原因分析与解决方法
    (1) 收卷轴不直,有轻微弯曲,或表面椭圆,造成收卷儿时铜箔受力不均,哪边受力铜箔向哪边窜。那边窜到头了,又往回窜,后来两边轮流窜,窜到一定程度铜箔在卷儿上出现拧劲,有时向一边窜的时候就出现拧劲了。     (2) 铜箔一边薄一边厚,厚的一边铜箔卷儿直径越卷越大,薄的一边越卷越松,卷儿大到一定程度时开始在卷儿松紧相交的地方,在卷儿松这边出现拧劲,越拧越严重,所以,一但发现铜箔卷儿拧劲应该立即把这个卷儿卸下,重新收卷。
    (3) 收卷导辊安装的不正,或轴承瓦座固定螺栓活动,或轴承间隙过大,或轴承上盖固定螺栓不紧,或收卷轴安装的不正,这些原因都可以造成铜箔运行位置不固定,左右来回窜,使铜箔卷儿一会这边松,那边紧。一会这边紧,那边松,最后导致铜箔卷儿拧劲。
    (4) 收卷儿张力小,铜箔卷的松,铜箔之间层与层包的不紧,摩擦力小,层与层之间相互可窜动。窜来窜去,     (5) 生箔毛面光滑,无粗糙面,使铜箔层与层之间摩擦力太小,层与层之间打滑,抱不住。如果铜箔再有点厚薄不均,或机列有点能导致铜箔轻微窜动的因素,铜箔在卷儿上极易发生拧劲。
    (6) 因为铜箔在收卷导辊上出折印,所以在铜箔出烘干箱的导辊前压一个重力管,调整铜箔受力的均衡,如果重力管重量大了,会把铜箔压的延伸,铜箔压重力管的这边被拉长了,在铜箔收卷时,被拉长的这边卷儿松,到一定时候铜箔卷儿出现拧劲。 
    (7)铜箔在表面处理机列上运行时出现跑偏,极易造成铜箔收卷儿拧劲。机列后半部的任何一个导辊的瓦座螺栓松动,使导辊偏移正常位置,都极易造成铜箔收卷儿拧劲。

21.铜箔运行不对中产生原因 
21.1定义
    铜箔在生产中偏离机列中心线的允许范围,叫不对中,也叫跑偏。
21.2危害
    轻微的可能造成铜箔废品,严重的铜箔生产无法进行。
21.3产生原因分析与解决方法
    (1) 造成窜卷的原因都可以导致铜箔在机列生产运行中向一边窜,或两边来回窜,无法对中。所以生箔不能窜卷儿,处理机的收、放卷儿都不能窜卷。
    (2)生箔卷儿卷得不实,在处理机列生产开卷儿处,因卷儿的两边受力大小存在差异,铜箔卷儿向受力的一边窜动,造成铜箔不对中。出现这种情况可以做一个卡子,把铜箔卷儿固定住,不让铜箔窜动。       (3) 生箔在收卷时没有将铜箔固定在收卷轴上,生箔在起圈时没有用不干胶带把铜箔粘在收卷轴上。收卷轴转,铜箔卷儿不跟着转,铜箔卷儿转,轴不转,卷儿和轴脱离。造成铜箔在收卷轴上滑动,随着铜箔那边受力,卷儿就向那边窜,两边轮流受力,铜箔卷儿就来回窜,使铜箔不对中。生箔收卷时一定用不干胶带把铜箔固定在收卷轴上,保证在受力时不能窜动。
    (4) 生箔毛面光滑,与导辊之间没有摩擦力,或摩擦力很小,铜箔在处理机列上运行抱不住导辊,铜箔在导辊上因受力不均,无规律窜动,造成铜箔不对中跑偏。因此铜箔生产要真正的科学管理,使铜箔毛面有较佳的粗糙度,这对表面处理生产和铜箔质量都有极大的好处。            (5) 表面处理机列上的胶辊少,不锈钢导辊多,铜箔与不锈钢导辊之间的摩擦力小,固定不住铜箔在机列上的位置,使铜箔向受力的那一边窜,造成铜箔不对中。表面处理机列上必须有一定数量的胶辊,胶辊表面的摩擦系数较大,铜箔不易滑动,可以较好的控制铜箔在机列上不跑偏。胶辊多铜箔表面挤液、挤水效果好,节约洗箔用水,降低污水里有色金属浓度,利于污水处理,导电辊不易长铜,铜箔不易跑偏。胶辊多了对机列的张力和同步要求更高,把铜箔与导辊的相对运动量控制在最小,频率最少,避免铜箔产生横印。胶辊多了,对机列的同步要求极高,对铜箔运行的张力要极高。否则会带来很多表面缺陷,或很多麻烦。
    (6) 在处理机放卷接卷时铜箔没有接正,铜箔起步就是偏的,使铜箔开始运行时不能对中,造成铜箔在机列上跑偏。经过一段时间运行,可以将铜箔调整在对中的位置,但会造成较多废品。
    (7)生箔卷儿已经窜卷儿了,在处理机列上铜箔从卷儿上拉出来就开始窜,此时需要有人在放卷儿处不断的调整,才能保持铜箔对中,可能一直到这卷铜箔生产完。

22.铜箔酸性防氧化电解液在生产中易出现的问题
    (1) 电流密度高时,铜箔光面出现发黄色的条纹(铬酸锌),毛面出现发黑色的条纹,可能与光面导电好,毛面导电不好有关。分析认为还与硫酸根含量高,或氯离子含量高有关,可能与液温度低也有关系。降低电流密度后,光面黄色条纹和毛面黑色条纹都减轻,但在高温条件下铜箔防氧化效果不好。
    (2) 防氧化电解液中铬含量偏高,铜箔上易出现黄色条纹。新配制的溶液和浓度大的溶液黄色条纹严重,向处理槽添加新配制的电解液时浓度高了,铜箔上的黄色条纹严重。
    (3) 防氧化膜厚了,铜箔毛面是孔雀兰色,可能是较多的三价铬盐沉积在铜箔表面造成的。电解液温度低时,也容易出现这种问题。 
 
23.生箔表面缺陷经过表面处理机处理后发生的变化
    (1) 针孔、压眼、破洞经过表面处理机处理后,如果防氧化溶液是酸性的,这些缺陷的周围是暗红色的痕迹,光面和毛面相同;如果防氧化溶液是碱性的,这些缺陷的周围是白色的痕迹,光面和毛面相同;在粗化处理电流密度较大时,压眼、破洞、针孔的边缘是棕红色的;与阳极宽度大于铜箔宽度,在铜箔边部造成的边部亚铜沉积过量是一样的,就是人们所说的烧边。
    (2) 光面轻微氧化可以被酸洗掉,光面氧化严重的经过表面处理后,铜箔表面发白;氧化边、酸道子、酸鄂渍经过表面处理后,都是发白,可能是无水硫酸铜的颜色。铜箔毛面轻微、或稍微严重些的氧化可以用酸洗掉,氧化严重的经表面处理后,发棕红色,比粗化膜的颜色深。此处易出铜粉,可能是因氧化严重引起表面粗糙,使粗化时出现铜粉而至。
    (3) 生箔毛面粗糙度过大,生箔在粗化处理时电流不能大了,如果电流大了,易出铜粉;生箔毛面粗糙度过大,造成粗化膜厚度过大,有时不均匀。 
    (4) 生箔光面的压坑、酸雾点、毛刺、折印、被异物污染的污点等缺陷,在酸性防氧化电解液里处理后,压坑等缺陷周围是发黑褐色的痕迹;在碱性防氧化电解液里处理后,压坑等缺陷周围是白色的痕迹。生箔毛面的这些缺陷经过粗化处理后,一般是暗红色的痕迹。             (5) 生箔光面铜粉经过表面处理后,是暗红色的,象粗化面,这种表面在铜箔存放和压板时,反而不易氧化变色,这说明它可能是氧化亚铜,因为氧化亚铜在自然界中是比较稳定的。             
    (6) 生箔发脆、发囊、发糟,在表面处理时会发生断箔现象。边部容易撕裂,造成豁口,同时粗化膜质量不好,颜色发深。       
    (7) 生箔毛面有毛刺经过表面处理后是一个棕红色的小疙瘩,这可能与尖端放电有关。生箔毛面的毛刺,因为它突出容易造成铜箔与导电辊的电击。 
    (8) 生箔毛面氢烧,手感发涩,不光滑。粗化处理时粗化膜的宏观感觉好,但在机列上容易发生跑偏,其道理说不清楚。可能这种发涩的原因是溶液里有机物含量偏高造成的,由其是硫脲类有机物。        (9)生箔毛面发光,在表面处理时电流小了,铜箔毛面的粗糙度不能增大,抗剥力低。增大电流,造成导电辊上长铜。         
    (10) 生箔毛面的白点经过表面处理后颜色更加明显,因为生箔毛面白点是该点电流密度过大造成的氢烧,结晶比较粗大,在处理机的导电辊上同样易造成电流过大。
    (11) 生箔毛面暗道经过表面处理后,如果是水洗时没有洗到造成的,比原来的暗道颜色加深,使粗化膜不均匀。
    (12) 生箔延伸率低,在处理机上易于造成撕边、裂边、断箔等现象。 

 
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